TE Connectivity (TE) está colaborando con Pepperl+Fuchs y Software AG en soluciones para optimizar los procesos de fabricación interconectados. Las tres empresas también están trabajando en sistemas inteligentes de monitorización de estado y mantenimiento.

Este proyecto de colaboración, bajo el título genérico de «Eficacia Global de Equipo» (OEE por sus siglas en inglés) fue presentado por primera vez en el CeBIT de este año celebrado el pasado mes de marzo. Estas empresas están demostrando cómo se puede incrementar de forma considerable el tiempo de servicio y la productividad de la maquinaria mediante componentes de hardware fáciles de integrar y una plataforma comercial dotada de herramientas de análisis especiales.

Esto significa que hasta los sistemas más antiguos se pueden conectar a sistemas IT y modernizar en línea con la Industria 4.0, sin necesidad de grandes inversiones. Los proyectos Gateway Spark y SmartBridge de Pepperl+Fuchs utilizan datos recogidos por los sensores y por el controlador de maquinaria y transmiten los datos totalmente actualizados a la plataforma comercial de Software AG, lo que permite la visualización y la aplicación de análisis complejos.

El proceso de fabricación interconectado presentado en CeBIT y en la feria de Hannover está basado en procesos de fabricación típicos de TE Connectivity. Por un lado se moldean por inyección los componentes plásticos, por el otro se estampan los metálicos y finalmente se montan entre sí. El proceso se controla de tal forma que las distintas fases individuales se integran sin problemas para garantizar la máxima productividad posible.

«Cuando en el proceso de fabricación los tiempos de parada de las máquinas son cortos, de tan solo unos segundos, casi nunca se perciben o evalúan —dice Daniel Walldorf, director de Plataformas de Innovación en TE—. Nuestro planteamiento permite detectar esas “microparadas” y en última instancia reducirlas, gracias al registro automático de unos pocos parámetros de proceso. Los datos se transmiten a la plataforma comercial, donde se consolidan y evalúan. En nuestras fábricas hemos visto que todo ello se puede traducir en mejoras de productividad considerables».

La solución de crear redes de maquinaria conduce a la optimización de los procesos de fabricación interconectados y al mismo tiempo reduce de forma permanente los costes totales de propiedad. La clave está en que permite una gestión rentable del mantenimiento mediante la monitorización constante del estado de la máquina, así como la documentación de parámetros como el desgaste o la contaminación de componentes individuales.

«Es habitual que los datos que hace falta para eso ya existan en la fábrica —dice Walldorf—. Ahora también se pueden transmitir y evaluar. En resumen, esta solución demuestra hasta qué punto se puede implementar los procesos de forma eficiente en línea con la Industria 4.0 empleando tecnología de conexiones inteligentes y el know-how que las empresas asociadas han reunido en los mundos de la automatización y la TI».

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