数字化正在逐步渗透到制造业，尽管速度非常缓慢。据《工业周刊》报道，只有不到14%的机械制造商将其机器或生产系统与企业网络互联。换句话说，超过86%的制造商的生产系统和业务系统之间没有实现自动化交互。.为了扭转这一趋势，罗克韦尔自动化和思科正通过“互联企业”计划帮助企业进行数字化转型，以改进其生产流程。
“互联企业”是指一场新的工业革命，其基础是工厂内部以及整个供应链中所有类型设备和系统之间的信息交换，”罗克韦尔自动化伊比利亚总经理何塞·帕雷德斯解释道。
思科西班牙万物互联总监伊格纳西·埃兰多强调，“制造业的数字化转型涉及将机器、传感器和控制系统连接到互联网，捕获和分析数据，确保安全，并获得完全的可视性，以便不仅在工厂层面，而且在整个价值链中实时做出更好的决策。”.
工厂设备（从仪器仪表到控制系统）性能的指数级增长，以及其他工厂技术的改进，特别是通信能力的显著进步，为重新思考生产流程提供了新的思路。由此带来的好处是更高的制造灵活性，显著提高生产效率和流程可持续性。
帕雷德斯表示：“技术演进和生产系统的新趋势使得当今工厂发生了巨大变化。随着‘物联网’、‘互联企业’和‘工业4.0’等概念的出现，控制系统和信息系统之间正在构建新的框架。这两个平台的融合至关重要，其成功与否将决定整个行业的竞争优势。”
思科的埃兰多也认同这一观点，他认为：“融合了计算能力、智能、分析和安全功能的融合网络架构，对于该行业的公司适应不断变化的业务需求并在新的数字经济中取得成功至关重要。”
因此，“互联企业”是应对工业4.0挑战的必要步骤，其根本在于所有工厂系统的全面互联——即运营技术（OT）与信息技术（IT）的融合。为此，罗克韦尔自动化与思科合作，致力于构建IT与OT之间的互联互通，打破信息孤岛，优化流程。EtherNet/IP通信技术被认为是企业内任何位置（包括生产车间）的理想应用，能够确保OT与IT的融合。
“得益于与罗克韦尔自动化的合作，我们能够提供成熟的解决方案和必要的专业知识，实现从生产车间到企业网络的无处不在、智能且高度安全的连接，从而促进IT与OT环境的融合，并实现供应链的协调运作。”Errando总结道。
帕雷德斯表示：“这种全面互联将使每个人都能在恰当的时间获得专业、详细的信息，从而缩短决策时间并提高决策质量。总体而言，这意味着整个供应链的生产力将得到提升，不仅体现在工厂层面，也体现在每个工厂的客户-供应商整合方面。”
为了有效实施这一互联企业战略，罗克韦尔自动化开发了一个基于五个阶段的成熟度模型。该模型首先进行组织评估，然后更新安全和通信网络，接着定义工作数据，进入分析阶段，最后完成协作阶段。
迈向互联工厂：
目前已有多个“互联企业”模式的实例。其中一个例子是一家在全球拥有100多家工厂的食品公司，该公司已成功实施了这一模式。该公司的目标是构建一个互联工厂，实现以下目标：将生产线与工厂系统的其他部分整合，提高资产和生产流程的利用率，并建立一个全球模型，以便比较旗下各工厂的业绩。
项目实施始于咨询阶段，旨在定义集成模型，详细说明必要的数据和信息、要使用的基础设施以及安全规程。随后进入执行阶段，开发标准软件库以降低成本并加快实施速度。
最终成果是一个基于工厂的系统架构，由每台机器上的控制器组成，并通过一个集中式生产线控制器（PAC）进行管理，该控制器与工厂服务器通信以进行数据管理。部分数据可以通过互联网进行远程分析。该项目已取得诸多优势，包括：生产线集成速度加快、监控系统和数据成本降低、通过OEE控制提高资产利用率，以及借助所采用的平台降低安全风险。
