La digitalizzazione sta raggiungendo il settore manifatturiero, seppur molto lentamente. Secondo Industry Week, meno del 14% dei produttori di macchinari ha interconnesso le proprie macchine o i sistemi di produzione alla rete aziendale. In altre parole, oltre l'86% dei produttori non dispone di un'interazione automatizzata tra i propri sistemi di produzione e quelli aziendali.Per invertire questa tendenza, Rockwell Automation e Cisco supportano le aziende nella loro trasformazione digitale, aiutandole a migliorare i processi produttivi attraverso l'iniziativa Connected Enterprise.
"Connected Enterprise" è il nome dato alla nuova rivoluzione industriale, basata sullo scambio di informazioni tra tutti i tipi di dispositivi e sistemi, sia all'interno dello stabilimento che lungo tutta la catena di fornitura", spiega José Paredes, Direttore Generale di Rockwell Automation Iberia.
Da parte sua, Ignasi Errando, direttore Internet of Everything di Cisco Spagna, sottolinea che “la trasformazione digitale del settore manifatturiero implica la connessione di macchine, sensori e sistemi di controllo a Internet, l'acquisizione e l'analisi dei dati, la garanzia della sicurezza e l'ottenimento di una visibilità completa per prendere decisioni migliori in tempo reale non solo a livello di impianto, ma lungo l'intera catena del valore”.
L'aumento esponenziale delle capacità degli impianti (dalla strumentazione ai sistemi di controllo), unitamente ai miglioramenti in altre tecnologie di fabbrica e, soprattutto, ai significativi progressi nelle capacità di comunicazione, consente un nuovo modo di ripensare i processi produttivi. Il vantaggio che ne deriva è una maggiore agilità produttiva, con un notevole incremento della produttività e della sostenibilità dei processi.
Secondo Paredes, "L'evoluzione tecnologica e le nuove tendenze nei sistemi di produzione consentono cambiamenti sostanziali nelle fabbriche odierne. Con concetti come 'Internet delle cose', 'impresa connessa' e 'Industria 4.0', si stanno definendo nuovi modelli di interazione tra sistemi di controllo e sistemi informativi. La convergenza tra queste due piattaforme è fondamentale e dal suo successo dipendono significativi vantaggi competitivi per il settore".
Errando, di Cisco, concorda sul fatto che "un'architettura di rete convergente, con potenza di calcolo, intelligenza, capacità di analisi e sicurezza, è fondamentale per le aziende del settore per adattarsi alle mutevoli esigenze aziendali e avere successo nella nuova economia digitale".
Pertanto, la “Connected Enterprise” rappresenta un passo necessario per affrontare le sfide dell’Industria 4.0, che si basa fondamentalmente sulla connettività completa di tutti i sistemi di impianto, ovvero sulla connessione tra tecnologie operative (OT) e tecnologie informatiche (IT). A tal fine, Rockwell Automation ha stretto una partnership con Cisco per sviluppare la connettività tra il mondo IT e quello OT, eliminare i silos e ottimizzare i processi. La tecnologia di comunicazione EtherNet/IP è considerata ideale per l’applicazione in qualsiasi punto dell’azienda, compreso il reparto produttivo, garantendo la convergenza tra OT e IT.
“Grazie alla nostra collaborazione con Rockwell Automation, forniamo soluzioni collaudate e le competenze necessarie per realizzare una connettività onnipresente, intelligente e altamente sicura, dal reparto produttivo alla rete aziendale, facilitando la convergenza degli ambienti IT e OT e l’orchestrazione della supply chain”, conclude Errando.
Secondo Paredes, “questa connettività totale consentirà di fornire a ogni individuo informazioni specializzate e dettagliate al momento giusto, riducendo i tempi decisionali e migliorando la qualità delle decisioni. Nel complesso, ciò implica un aumento della produttività lungo tutta la catena di fornitura, non solo a livello di stabilimento, ma anche in termini di integrazione cliente-fornitore in ogni impianto”.
Per implementare correttamente questa strategia di Connected Enterprise, Rockwell Automation ha sviluppato un modello di maturità basato su cinque fasi, che inizia con una valutazione organizzativa, prosegue con l'aggiornamento delle reti di sicurezza e comunicazione, passa poi alla definizione dei dati di lavoro, procede alla fase di analisi e si conclude con la fase di collaborazione.
Verso la Fabbrica Connessa:
Esistono già diversi esempi del modello "Impresa Connessa". Uno di questi è rappresentato da un'azienda alimentare con oltre 100 stabilimenti in tutto il mondo che ha implementato con successo questo modello. L'obiettivo dell'azienda era quello di realizzare una fabbrica connessa che consentisse: l'integrazione delle linee di produzione con il resto del sistema di fabbrica, un migliore utilizzo delle risorse e dei processi produttivi e un modello globale che permettesse il confronto dei risultati tra i vari stabilimenti.
L'implementazione del progetto è iniziata con una fase di consulenza e definizione del modello di integrazione, specificando i dati e le informazioni necessarie, l'infrastruttura da utilizzare e le procedure di sicurezza. A questa è seguita la fase di esecuzione, con lo sviluppo di librerie software standard per ridurre i costi e accelerare l'implementazione.
Il risultato è un'architettura di sistema specifica per ogni stabilimento, composta da controllori su ciascuna macchina, centralizzati in un controllore di linea (PAC), che comunica con i server di stabilimento per la gestione dei dati. Alcuni dati possono essere analizzati da remoto tramite internet. I vantaggi ottenuti sono stati numerosi, tra cui: la velocità di integrazione delle linee di produzione, un sistema di monitoraggio e dati a costi ridotti, un migliore utilizzo degli asset tramite il controllo OEE e una riduzione dei rischi per la sicurezza grazie alla piattaforma utilizzata.
